普通廂式壓濾機無法形成濾餅，通常與物料特性、設備狀態或操作流程相關，需從以下幾方面排查原因并針對性解決：

　　一、物料特性問題

　　物料濃度過低

　　若進料漿液中固體顆粒含量太少(通常要求固含量≥5%，視物料性質調整)，液體占比過高，過濾時固體顆粒難以在濾布表面聚集，無法形成濾餅。

　　解決方法：通過濃縮設備(如沉淀池、濃密機)提高物料固含量;或在進料前添加絮凝劑(如聚丙烯酰胺)，促使細小顆粒凝聚，增加固體集中度。

　　物料顆粒過細或膠體含量高

　　顆粒直徑遠小于濾布孔徑(如超細粉體、膠體類物料)，會隨濾液直接流失;或顆粒具有黏性，堵塞濾布孔隙后阻礙后續過濾，導致濾餅無法累積。

　　解決方法：更換孔徑更小的濾布(如單絲濾布、復絲濾布);或預處理物料(如調節 pH 值、加熱破膠)降低黏性;必要時添加助濾劑(如硅藻土、活性炭)形成 “預涂層”，幫助截留細顆粒。

　　二、設備結構與狀態問題

　　濾布選型不當或損壞

　　濾布孔徑過大：固體顆粒直接透過，無法截留;

　　濾布破損 / 接縫漏液：物料從破損處流失，濾室無法形成有效壓力;

　　濾布堵塞：長期使用后濾布孔隙被細顆粒堵塞，濾液無法排出，濾餅因 “憋壓” 停止形成。

　　解決方法：根據物料顆粒大小選擇匹配孔徑的濾布(如 80-200 目，精細過濾需更高目數);檢查濾布完整性，更換破損濾布;定期清洗濾布(高壓水沖洗、化學清洗)恢復透水性。

　　濾板密封不良或損壞

　　濾板邊緣密封面磨損、變形，或濾板間有異物(如雜質、老化密封墊)，導致進料時漿液從縫隙泄漏，濾室內無法建立有效壓力，固體顆粒隨漏液流失。

　　解決方法：停機檢查濾板密封面，打磨修復輕微磨損;更換老化密封墊;清理濾板間異物;確保濾板對齊，避免錯位導致的密封失效。

　　液壓系統壓力不足

　　壓緊壓力不夠(通常需達到 15-25MPa)，濾板無法嚴密閉合，濾室壓力不足，物料無法被有效擠壓，液體難以分離，濾餅松散或無法形成。

　　解決方法：檢查液壓系統(油泵、油缸、管路)，排除漏油、壓力閥故障;調整壓緊壓力至設備規定范圍(參考說明書)，確保濾室密封嚴密。

　　三、操作流程問題

　　進料壓力 / 流量不當

　　進料壓力過低：無法推動物料在濾室中累積，濾餅形成緩慢或無法形成;

　　進料流量過大：短時間內大量漿液沖擊濾布，導致細顆粒穿透濾布，同時可能因 “瞬時憋壓” 損壞濾板。

　　解決方法：通過進料泵變頻調節，控制進料壓力(通常 0.6-1.2MPa，視物料調整)和流量，保持穩定進料;初期可低速進料，待濾布表面形成薄層濾餅(“預濾層”)后再逐步提高壓力。

　　進料時間不足或中斷

　　進料未充滿濾室就停止，或進料過程中因泵故障、管路堵塞中斷，導致濾餅未達到成型厚度。

　　解決方法：檢查進料泵和管路，確保通暢;根據濾室容積和物料濃度，計算合理進料時間，確保濾室被濾餅填滿(觀察出液口濾液變清或壓力明顯上升時，可判斷濾餅已形成)。

　　未及時清理殘留濾餅

　　上一周期卸料后，濾板表面或濾布上殘留的濾餅未清理干凈，導致濾室有效容積減小，新進料時無法形成完整濾餅。

　　解決方法：卸料后用高壓水沖洗濾板和濾布，確保無殘留;定期檢查濾布是否 “板結”，必要時更換濾布。

　　四、其他特殊情況

　　物料溫度過高：高溫導致濾布老化、濾板變形，影響密封和過濾效率(尤其聚丙烯濾板耐溫通常≤60℃)。需冷卻物料至允許溫度范圍。

　　濾液排出通道堵塞：濾板出液口、管路被雜質堵塞，濾液無法排出，濾室壓力無法建立，濾餅無法形成。需疏通出液通道，定期清理管路。

　　通過以上排查，可逐步定位 “無法形成濾餅” 的具體原因。核心原則是：確保物料具備成餅條件(濃度、顆粒特性)、設備密封與壓力正常、操作參數匹配物料特性。